讓我們探討下EPDM膠料分散不良的原因
讓我們探討下EPDM膠料分散不良的原因
EPDM是乙烯、丙烯以及非共軛二烯烴的三元共聚物，生產(chǎn)上常通過改變上述三單體的比例及硫化方法來改善產(chǎn)品的特性。在生產(chǎn)上我們通過改變乙烯丙烯比，來改善產(chǎn)品性能，丙烯的比例升高時，會有更好的加工性能，更好的低溫特性和更好壓縮變形。生產(chǎn)上有兩種硫化方式來生產(chǎn)EPDM橡膠，即硫磺硫化和過氧化物硫化，相比與硫磺硫化，過氧化物交鏈的三元乙丙具有更高的溫度抗性，更低的壓縮形變以及改進(jìn)的硫化特性，過氧化物硫化不好的地方就在于更高的成本。通常，在生產(chǎn)中我們還加入炭黑，加入炭黑則是為了增加橡膠的耐磨特性，提高產(chǎn)品的拉伸強(qiáng)度和撕裂強(qiáng)度。測試時通常用門尼粘度來表示彈性體的分子量，是控制橡膠膠料工藝性能的重要指標(biāo)。
EPDM混煉膠是由粒狀配合劑即分散相,如碳黑、硫磺、促進(jìn)劑和其它填充劑等分散于生膠即介質(zhì)中而組成的分散體系。混煉膠分散不良主要有以下原因：
1.配方不合理，迫于成本或者某些其它原因，配方設(shè)計(jì)時大筆一揮，比如高硬度的使勁加炭黑，強(qiáng)行利用填充效應(yīng)來增加硬度，液態(tài)增塑劑不夠，膠料太干了，造成結(jié)團(tuán)困難。
2.低硬度過量加油，即使最有經(jīng)驗(yàn)的操作者，分10次8次加也不可能分散好，再筋道的面，被過量的注水，稀釋很糟糕。
3.含膠率太低。
4.含膠率太高。
5.分散助劑的選擇不恰當(dāng)。為使粒狀配合劑均勻而穩(wěn)定地分散于生膠介質(zhì)中。
6.膠種選擇不當(dāng)：生膠門尼太高或生膠乙烯含量過高，或者同時門尼和乙烯偏高，或者并用膠種的門尼粘度相差過大。
7.密煉機(jī)機(jī)器輔助工裝設(shè)計(jì)或安裝不當(dāng)，上頂栓壓不到位。
8.空壓機(jī)容量不足。
9.提升上頂栓時間太短或者次數(shù)不夠。
10.掃粉時機(jī)太晚或清理上頂栓不到位。
11.密煉機(jī)老化，縫隙大，漏粉多，造成壓力外泄。
12.密煉機(jī)結(jié)構(gòu)不合理或者制造工藝粗糙，造成死角。
13.密煉機(jī)混煉室或轉(zhuǎn)子磨損太嚴(yán)重。
14.密煉的溫度太低或溫度太高。
